北京中天恒远低位热力除氧器是针对传统高位热力除氧器痛点创新研发的换代产品，以三级递进除氧、低位安全布局、超低能耗、宽负荷适配、智能运维、全场景兼容六大核心优势，成为工业锅炉、集中供热、化工、冶金等领域给水除氧的优选方案，全面实现除氧高效、运行安全、成本可控、运维便捷的综合价值。

一、三级递进除氧技术，除氧精度远超国标

依托亨利定律与道尔顿分压定律，中天恒远独创 **“预热升温 - 旋膜雾化 - 填料再沸” 三级阶梯除氧工艺 **，实现溶解氧深度脱除，除氧效果行业领先。预热阶段利用系统余热将进水升温至 50-70℃，促进 30%-40% 溶解氧初步析出，同时降低后续蒸汽消耗、规避换热面结垢;核心旋膜雾化环节通过专利旋膜组件，将水流转化为 0.1-0.2mm 均匀水膜，气液接触面积较传统设备提升 400%，搭配 105-110℃低压蒸汽逆流换热，15-20 秒内将水温升至饱和状态，快速脱除 70%-80% 残余溶解氧;最后经规整填料层再沸深度净化，彻底脱除微量氧气。该工艺可稳定将出水含氧量控制在 **≤0.01mg/L**，远优于国家 GB/T 1576-2018 标准(≤0.05mg/L)，从根源杜绝锅炉、管道、换热设备的氧腐蚀，延长设备使用寿命 3-5 年。

二、低位安全布局，大幅降低基建与安全成本

彻底颠覆传统除氧器需高架安装(7-14 米)的模式，采用低位落地式设计，无需搭建高架支架、无需高空作业，单台设备可减少 60%-80% 土建投资，100t/h 处理量设备可直接节省土建成本 15 万元以上，适配老旧厂房改造、地下锅炉房、空间受限等复杂场景。低位布局彻底消除高空坠落、设备倾覆、检修难度大等安全隐患，搭配液位变送器、双路安全阀及压力稳定系统，设备平均无故障运行时间突破 10000 小时。同时配套自主研发的防汽蚀装置，确保除氧水对给水泵正压水头≥2m，压力波动 1 秒内智能响应，彻底解决传统低位除氧易出现的水泵汽蚀难题，保障给水系统稳定运行。

三、低能耗设计，蒸汽消耗行业

搭载汽水同步智能自控系统，实现补水与供汽实时联动、精准匹配，蒸汽消耗率仅为锅炉蒸发总量的 2%，远低于传统高位除氧器 7%-12% 的水平。系统通过液位、温度、压力传感器实时监测工况，补水时蒸汽阀同步开启，精准调节蒸汽补给量，维持脱气塔压力 0.02-0.03MPa、水温 103-105℃的最佳除氧工况;停止补水时蒸汽阀同步关闭，避免蒸汽空耗;排气口配备调节阀，在保障氧气排出的同时将蒸汽排放量降至最低。以 300t/h 处理量设备为例，每年可节省蒸汽 1.5-2 万吨，直接节约运行成本超 330 万元，同时预热阶段充分回收系统余热，可适配低品位蒸汽、放散蒸汽，进一步挖掘节能潜力，契合国家 “双碳” 战略要求。

四、宽负荷稳定运行，适配全工况波动

具备极强的负荷适应性，可在30%-110% 额定负荷范围内稳定高效运行，完美解决工业生产中负荷波动大的痛点。低负荷(30%-50%)时，通过减少旋膜组件开启数量，维持水膜均匀性，避免因流量不足导致的除氧效率下降;高负荷(90%-110%)时，填料层再沸机制自动补偿流量增加带来的换热不充分问题，确保除氧效率始终保持在 99% 以上。无需频繁调整设备参数，启动后 15 分钟即可达到额定除氧效率，无论是机组调峰、间歇运行还是满负荷生产，均能稳定输出合格除氧水，大幅提升系统运行稳定性。

五、智能集成运维，降低人工与检修成本

设备采用机电一体化设计，出厂前完成 90% 预组装，现场仅需连接进出水管、蒸汽管及控制线路，安装周期缩短至 2-3 天，大幅节省安装工期与人工成本。控制系统支持一键启停、自动调节、故障报警、无人值守运行，可实时监测水温、压力、液位、蒸汽流量等参数，异常情况自动预警并触发保护机制，降低人工运维强度。设备结构紧凑、无易损件，检修维护仅需定期检查阀门、传感器及填料层，年维护成本较传统设备降低 60% 以上，同时支持远程监控与数据上传，便于企业集中管理与能耗分析。

六、全场景兼容定制，满足多行业多元需求

处理量覆盖10-400t/h，可广泛适配石油化工、冶金、集中供热、医药食品、发电等多行业场景，同时支持定制化设计，满足不同水质、不同工况、不同安装条件的个性化需求。无论是新建项目的配套选型，还是老旧锅炉系统的节能改造，均可提供针对性解决方案;可适配饱和蒸汽、过热蒸汽等多种热源，兼容软化水、除盐水等不同进水水质，搭配真空式、大气式等多种机型选择，全面满足工业领域给水除氧的多元化、差异化需求，成为各行业节能降耗、设备防护的核心装备。