一、核心工艺原理：干粉全流程自动化处理逻辑
针对 PAC(无机混凝剂)易溶解、PAM(有机絮凝剂)需充分熟化的差异化特性，中天恒远装置以 “精准给料 - 预混防结 - 分级熟化 - 水质联动投加” 为核心，实现干粉药剂从存储到作用的全链条高效管控，具体分为五个关键环节：
1. 干粉精准给料环节
解决传统人工投料不均、粉尘污染问题，实现给料量与浓度需求的动态匹配：
给料机制：采用变频螺杆给料机，通过 PLC 接收浓度与流量信号，精准调节螺杆转速(0-150r/min)，给料精度达 ±2%，适配 PAC 5%-15%、PAM 0.1%-0.5% 的配制浓度要求。料斗配备重量传感器，实时监测余量，低于 10% 时触发声光报警并推送补料提醒。
防尘设计：给料口增设负压吸尘装置与密封盖板，粉尘逸散浓度控制在 0.5mg/m³ 以下，同时料斗内壁采用聚四氟乙烯涂层，避免 PAM 干粉吸潮结块黏壁。
2. 预混合防结块环节
这是适配 PAM 特性的核心环节，解决高分子絮凝剂溶解不均导致的效能损耗问题：
预混逻辑：干粉经给料机进入特制预混合器，与电磁流量计精确计量的工业水(流量误差 ±1%)形成高速湍流，水料接触时间控制在 3 秒内，使干粉充分湿润分散。相比传统直接投料，结块率从 30% 降至 1% 以下。
双药剂适配：针对 PAC 溶解速度快的特点，预混合器内设置静态混合齿，强化剪切分散;针对 PAM 分子链易断裂特性，采用低剪切水流设计，搅拌转速控制在 80r/min 以内，确保分子链完整性。
3. 分级溶配熟化环节
采用三槽式分级处理，满足不同药剂的溶解与熟化需求，这是与普通单槽装置的核心差异：
一级溶解槽：配备双桨叶搅拌器(PAC 用 120r/min，PAM 用 60r/min)，搅拌时间 5-8 分钟，将预混料液搅拌至均质状态，溶解均匀度达 98% 以上。槽体侧壁设浓度取样口，便于人工校验。
二级熟化槽：专为 PAM 设计，通过低速搅拌(40r/min)维持料液流动，熟化时间 30-40 分钟，确保高分子链充分伸展，絮凝活性提升 40%。熟化完成后自动溢流至储液槽。
三级储液槽：容积 1.0-3.0m³ 可选，配备超声波液位计(替代易失效的浮球液位计)，实时监测液位并联动给料与给水系统，避免溢槽或断液。
4. 水质联动投加环节
基于实时水质参数动态调节投加量，实现药剂效能最大化：
监测组件：集成在线浊度仪(0-1000NTU，精度 ±1%)、pH 计(0-14，±0.01)与电磁流量计，实时采集原水浊度、pH 值及处理流量数据，每 2 秒传输至 PLC 控制系统。
投加执行：采用液压隔膜计量泵，流量调节范围 40-330L/h，压力等级 0.6-1.4MPa，针对 PAC 选用 UPVC 泵头，PAM 选用 316L 不锈钢泵头，避免药剂腐蚀。泵体串联脉冲阻尼器与背压阀，投加精度达 ±1.5%。
调控逻辑：通过 PID 算法建立 “浊度 - 流量 - 投加量” 关联模型，例如原水浊度从 100NTU 升至 300NTU 时，系统 1 秒内计算补加量，将 PAC 投加量从 50mg/L 调至 120mg/L，确保絮凝效果稳定。
5. 闭环反馈优化环节
构建 “投加 - 监测 - 调节” 闭环，持续优化运行参数：
效果监测：在沉淀池出口设置浊度监测点，若出水浊度超过设定值(如 5NTU)，自动回溯调整投加量，形成二次闭环。
数据复盘：云平台自动存储每日投加量、水质参数及药剂消耗数据，生成周度优化报告，例如根据雨季高浊度特性，推荐预提高 10% 投加量阈值。
异常处理：当管路压力骤升(提示堵塞)或计量泵流量异常，立即停机并触发故障自诊断，通过触摸屏显示维修指引，故障响应时间≤10 秒。
二、系统核心构成：干粉专用模块化设计
针对干粉处理全流程需求，采用模块化集成，核心组件如下：
模块名称核心部件技术参数与功能
干粉存储给料模块密封料斗(50-200L)、变频螺杆给料机给料精度 ±2%，带重量监测与防尘装置
预混合模块特制预混合器、电磁流量计水料接触时间≤3 秒，流量误差 ±1%
分级溶配模块三槽式箱体、双桨叶搅拌器溶解均匀度≥98%，PAM 熟化时间 30-40 分钟
水质监测模块在线浊度仪、pH 计、电磁流量计浊度精度 ±1%，pH 精度 ±0.01
精密投加模块液压隔膜计量泵、脉冲阻尼器流量 40-330L/h，压力 0.6-1.4MPa，精度 ±1.5%
智能控制模块工业 PLC、触摸屏、云平台终端支持 PID 调控，数据存储≥3 年，远程运维
三、突出特点：适配干粉特性的三大技术创新
1. 干粉处理的防结节能设计
预混合器采用射流负压原理，使干粉与水形成 “包裹式” 混合，彻底解决 PAM 结块问题，药剂利用率从传统装置的 70% 提升至 95% 以上。
搅拌系统采用变频控制，根据药剂类型自动切换转速，相比固定转速搅拌器，能耗降低 25%-30%，年节电可达 1200 度 / 台。
2. 药剂适配的柔性化调节
支持 PAC 与 PAM 单独或联用运行，通过触摸屏一键切换药剂模式，系统自动调整搅拌转速、熟化时间等参数，无需更换组件，适配市政污水、工业废水等多场景。
浓度调节范围宽，PAC 可在 5%-15%、PAM 可在 0.1%-0.5% 之间无级调整，满足不同水质(高浊度原水、低浊度深度处理)的投加需求。
3. 运维管理的智能化升级
超声波液位计替代传统浮球液位计，在高浓度、粘稠料液中仍能稳定工作，液位控制误差≤2cm，避免溢槽损失。
具备远程运维功能，通过手机 APP 可实时查看设备运行状态、修改投加参数，1 名运维人员可管理 8-10 台装置，相比人工配药节省 90% 人力。
四、核心优势：比传统装置的价值跃升
1. 处理效能的质效提升
絮凝效果显著：精准投加与充分熟化使 PAC 的悬浮物去除率从 85% 提升至 95% 以上，PAM 的污泥脱水含水率从 98% 降至 80% 以下，出水浊度稳定低于 5NTU。
水质适配性强：在浊度 50-800NTU 的水质范围内，系统均能通过动态调节投加量确保处理效果，适配暴雨径流、工业废水排放波动等复杂场景。
2. 运营成本的深度优化
药剂成本降低：避免结块浪费与过量投加，PAC 消耗量比人工投加减少 30%，PAM 减少 40%，某市政污水处理厂(5 万吨 / 日)年节省药剂费用超 20 万元。
运维成本可控：核心部件质保 2 年，易损件(如搅拌桨、隔膜)更换周期长达 6-12 个月，维护成本比同类产品低 20%;全自动运行无需专人值守，人力成本降低 80%。
3. 安全合规的全面保障
安全防护完善：料斗设防尘罩、储液槽设溢流管、投加管路设安全阀，形成三重防护，避免药剂泄漏与粉尘污染，符合《水处理剂安全使用规范》。
合规溯源可靠：自动存储 3 年以上的投加量、水质数据，支持曲线查询与报表打印，满足环保部门溯源检查要求。
环境适应性强：装置防护等级达 IP54，可在 - 10℃至 45℃环境下稳定运行，搅拌电机采用防爆设计，适配化工园区等危险环境。
